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“先行进行储备人才的培养，自然没错儿，但是一下子就派出上百人，似乎有点儿太多了吧？”叶开虽然觉得机床厂的想法是可取的，但是也没有必要派这么多人出去，又不是去打狼？
“倒也不是一下子全都派出去，那样的话，机床厂的骨干力量就全都抽空了……”厂长孙敬文解释道，“我们也制定一个五年计划，每年派出二十人左右，进行轮训，以保证技术上不落后，能够及时跟得上国外的最优水平。”
叶开听了，这才点了点头。
他刚才是被这个百人培训计划给吓了一跳，毕竟只是一个地市级企业，要是真有能力一下子派出上百人的出国进修队伍，怕是在全国都会造成很大的影响的。
而且，这得花出多少钱去啊？
当然了，附带的问题也不少，比如说去哪个国家进修？哪个企业愿意接纳这些人？
“要说制造业，显然还是以德国为首选。”孙敬文说道。
国内的机床发展过程，大致可分为两个时期。
1979年之前为一个时期，当时由于对数控机床特点、发展条件缺乏认识，在人员素质差、基础薄弱、配套件不过关的情况下，一哄而上又一哄而下、三起三落，终因表现欠佳，生产的机床无法用于生产而停顿。
1979年之后，在政策支持下，从日、德、美、意、西班牙等国引进数控机床先进技术并展开合资、合作。解决了可靠性、稳定有性问题，数控机床开始正式生产和使用，并逐步向前发展。
不可否认，在这些年间，国内的数控机床设计和制造技术有了较大提高，通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高。缩小了与金属加工世界先进技术的差距，通过利用国外先进元部件、数控系统配套，供应国内市场的需求。但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。
至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，仍处于从引进走向自行开发阶段。更不要说自行设计及制造高速、高性能、五面或五轴联动加工的数控机床了。
谈起技术引进和自主创新的关系，市机床厂的厂长孙敬文就深有感触地说道，“技术引进在一定阶段是必要的，但必须同自己的研发能力适应起来。核心技术、关键部件是引进不来的，说到底还是要靠自己，没有自己的技术和品牌，腰杆永远也挺不直！”
对于孙敬文的话，厂党委书记严青山也有很清楚的认识，他也说，世上没有便宜可捡。真正的核心技术是要不来的，现在发达国家及跨国公司越来越注重技术保护，以维护自身利益，国内的机床工具行业，面临着日益严重的知识产权壁垒。
叶开很认真地听了他们的想法。也知道对于国内的很多企业来说，技术依赖远比资金依赖、市场依赖所带来的影响更加深刻和难以摆脱。
纵观国内的产业发展，很多还是沿袭产业技术梯度转移的模式，技术发展也是以跟踪模仿为主。
“跟踪技术发展不成产业，并且产业的核心技术、特别是前沿和战略高技
